7800車汽車滾裝船的建造工序紛繁復雜，船舶的拉錨試驗只是冰山一角。然而，錨試屢次失敗致使工期延誤，帶來的可能是上至幾十萬元的經濟損失。即便在我市造船大戶眼中，這“微不足道”的部分，也是一項費時費力的技術難題。
        針對此，浙江省海洋開發研究院虛擬仿真驗證公共服務平臺引入拉錨試驗仿真系統，通過實現船錨系(錨唇、錨穴、錨鏈(產品庫 求購 供應)筒、錨臺)參數化建模、錨標準件自動建模、船錨系拉錨試驗驗證，給出仿真過程錄像、運動及貼合接觸情況分析結果。最后，輸出或驗證最終符合要求的錨系設計信息，為設計與生產提供重要的參數。
“      目前，平臺已經為揚帆集團(位置 評論 新聞)、增洲造船(位置 評論 新聞 招聘)等舟山船舶企業提供了船舶拉錨試驗仿真服務。”省海洋開發研究院相關負責人說，他們將系統與木模拉錨試驗相比，錨試驗仿真系統能夠縮短和減少時間、成本約三分之二。
       木模試驗，是目前包括揚帆集團在內的我市多數船企進行拉錨試驗的慣用方式。顧名思義，船舶錨系部位由木質結構代替，通過人為拉動牽引繩，來試驗錨與其他部位的貼合程度，以及是否會有卡錨情況發生。這種方式全憑經驗。其劣勢在于，傳統木模制造人才逐漸缺失，另外還存在耗費成本大、試驗失真等問題。
       去年6月，揚帆集團與意大利跨國物流集團Grimaldi船東簽約，為后者建造12艘7800車汽車滾裝船(PCTC)，合同價值總計約7億美元。今年初，首制船正式開工建造，但錨試卻成了其中的“絆腳石”。“船型龐大，木模試驗不得不用1∶3比例縮小進行，失真率也隨之增加。一旦試驗結果在實船上失敗，將給企業造成重大損失。”揚帆船舶設計研究院船體室主任柳向陽說，“通過錨試驗仿真系統，拉錨的整個過程清晰可見，部件之間的耦合度可以精確無誤，試驗過程也只需一到兩周時間。驗證后，還可提供給我們量化的修改方案與指標，提升了造船效率和技術附加值。 ”
      產學研高度對接、科技成果為現實生產力“開路”，這是近年來我市加快推進科技創新體制機制改革所走的其中一步棋。截至目前，舟山虛擬仿真驗證公共服務平臺已推出企業宣傳、設計評審、船舶自動裝配仿真系統等公益性服務，為企業生產提供技術指導。